爆口塑性變形大，管徑有明顯脹粗，管壁減薄呈刀刃狀;一般情況下爆口較大呈喇叭狀;爆口呈典型的薄唇形爆破;爆口的微觀為韌窩(斷口由許多凹坑構成);爆口周圍管子材料的硬度顯著升高;爆口周圍內、外壁氧化皮的厚度，取決于短時超溫爆管前長時超溫的程度，長時超溫程度越嚴重，氧化皮越厚。如果存在爐膛高度設計偏低，火焰中心偏后、受熱面偏大、受熱面選材裕度不夠或錯用材料、動力工況差、蒸汽質量流速偏低和受熱面結構不合理等因素，都會造成受熱面超溫或存在較大的熱偏差及局部超溫;在制造、安裝和檢修中，如果出現管內異物堵塞而造成工質流動不暢、斷路、短路等情況，會導致受熱面的超溫;運行中如果出現燃燒控制不當、火焰后移、爐膛出口煙溫高或爐內熱負荷偏差大，燃燒不完全引起煙道二次燃燒，減溫水投停不當、管內結垢等情況，也會造成受熱面過熱。加強運行調整和監視，控制管壁超溫是預防過熱的主要措施。下電#2爐2005年鍋爐更換過熱器管后在機組啟動后發生爆管非停，后檢查發現管內堵塞異物導致管道過熱爆破。

4.焊接質量和拉裂

鍋爐本體是由受熱面焊接組裝起來的，每個受熱面的每一根管子都有多個焊口，一臺大型鍋爐整個受熱面焊口數量多的達幾萬個。而受熱面又是承受高溫高壓的設備，焊接缺陷主要有裂紋、未焊透、未熔合、咬邊、夾渣、氣孔等，這些缺陷存在于受熱面金屬基體中，使基體被割裂，產生應力集中現象。

在介質內壓作用下微裂紋的尖端、未焊透、未熔合、咬邊、夾渣、氣孔等缺陷處的高應力逐漸使基桿開裂并發展成宏觀裂紋，最終貫穿受熱面管壁導致爆漏事故。焊接缺陷的產生原因很多，它與結構應力、坡口形式、母材、焊接材料、焊接參數、熱處理工藝和焊工技術水平等有關。保證焊接質量必須加強焊工管理及焊接工藝質量的檢驗評定。對鍋爐壓力容器焊接的焊工，應經考試合格持證施焊，實際施焊位置、管種、尺寸應和合格證所規定準許施焊項目相一致;要特別注意合金鋼、異種鋼的焊接，注重焊接準備、焊接、熱處理、焊后檢驗各個環節;加強金屬監督，防止錯用鋼材及焊接材料，特別是對有關焊口要全面進行金屬檢驗合格。

所謂"拉裂"是指在鍋爐經過多次起停后在管子-管子、管子-密封件、管子-剛性梁連接等部件之間由于熱膨冷縮不同步，位移不同步，又無足夠的補償能力的情況下管子產生的裂紋漏泄。這些部位爐外有保溫層，爐內往往又是管排密集，人員難以預先檢查發現，也很難裝設監測設備。避免管子和-管子如過熱器管排夾持管、定位管、屏間屏內焊接管等在設計上應考慮加裝"過渡板"，避免管子與管子直接接觸;管屏爐外部分，管子之間不必焊接，使管子有一定的補償能力，"過渡板"與管子間的連接焊縫，應不等強，即焊接高度應略低于管子壁厚。管子一密封件處的拉裂主要發生在過熱器、再熱器的穿墻管處，水冷壁、包墻管與鰭片連接末端等。這個問題主要應在設計階段和安裝期間解決，要把鍋爐的支吊裝置，鍋爐膨脹死點、膨脹方向、膨脹量考慮清楚，要有自我補償能力。

補償節是否適當，預留膨脹間隙及方向是否正確，穿墻后的爐外管段應有彎曲弧度，使之具有足夠的自我補償能力。如果發現爐頂過熱器管塌落或嚴重變形，應進行處理，恢復其支吊裝置，密封裝置。管子一剛性梁之間的拉裂，在現代大型鍋爐的爐膛及尾部都裝有剛性梁，剛性梁通過過渡部件與管子連接，剛性梁是鍋爐的重要部件，它確保鍋爐整體形狀及剛性，在鍋爐內爆或外爆時，保護鍋爐不受損傷。所以必須搞清楚鍋爐各個部位的剛性梁及鍋爐膨脹系統的設計構想，管子與剛性梁之間的膨脹"死點"及膨脹方向。管子與剛性梁之間的連接件應完好，不應有開裂，嚴重變形及卡阻現象;剛性架內側與管子之間的空隙要充填隔熱材料，以防剛性梁內側受熱產生彎曲變形，產生附加應力。"拉裂"引起的漏泄所占比例較大，應認真檢查減少"拉裂"漏泄，預防拉裂主要是消除應力集中現象。張熱#2爐2009年檢修停爐后發現壁式再熱器管子泄漏，檢查發現壁再與密封板本應自由膨脹但電建安裝時焊接為一體導致拉裂。下電#3爐2007年在噴燃器角部發生鍋爐啟動時鰭片拉裂水冷壁導致暴漏事件。