該技術(shù)的基本原理是由空氣加熱器出來的煙道氣進入噴霧式干燥器中，與高速旋轉(zhuǎn)噴嘴噴出的充分霧化的石灰、副產(chǎn)品泥漿液相接觸，并與其中SOX反應，生成粉狀鈣化合物的混合物，再經(jīng)過除塵器和吸風機，然后再將干凈的煙氣通過煙囪排出，其反應方程式為：

　　SO2 + Ca(OH)2  CaSO3 + H2O

　　SO3 + Ca(OH)2   CaSO4 + H2O

   該技術(shù)一般可分為吸收劑霧化、混合流動、反應吸收、水汽蒸發(fā)、固性物的分離五個階段，與其它干燥技術(shù)相比其獨特之處就在于吸收劑與高溫煙氣接觸前首先被霧化成了細小的霧滴，這樣便極大增加了吸收劑的比表面積，使得反應吸收及傳熱得以快速進行。其工藝流程如圖1所示【3】。該技術(shù)安裝費用相對較低，一般是同等規(guī)模的石膏法煙氣脫硫系統(tǒng)的70%左右。但存在著石灰石用量大、吸收劑利用率低及脫硫后的副產(chǎn)品不能夠再利用的難題，故該技術(shù)意味著要承擔雙倍的額外費用，即必須購買更多的石灰石和處理脫硫后的副產(chǎn)品，然后還要將其中的一部分花錢倒掉。

  3.高脫硫率工藝   脫硫率90%

   濕法煙氣脫硫工藝是目前碚硫率最高的FGD技術(shù)，一般在Ca/S為1.05左右，脫硫效率達到90%以上。濕法工藝包括了許多不同類型的工藝流程，但是使用最多的還是以石灰石作為吸收劑的石灰石/石灰——石膏煙氣碚硫工藝。根據(jù)吸收塔的型式不同，石灰石/石灰——石膏工藝又可分為三類：逆流噴淋塔，順流填料塔和噴射流泡反應器。

高脫硫率煙所脫硫工藝的特征

特性
FGD工藝

逆流噴淋塔
順流填料塔
噴射流泡反應器

脫硫效率（%）
90~95%以上
90~95%以上
90~95%以上

使用的吸收劑
石灰或石灰石
石灰或石灰石
石灰或石灰石

脫硫副產(chǎn)品的處置和利用
商業(yè)化石膏、堆入灰場、回填
商業(yè)化石膏、堆入灰場、回填
商業(yè)化石膏、堆入灰場、回填

對電廠現(xiàn)有設備的影響
對除塵器沒有影響、吸收塔煙氣壓降為1.2-1.4kPa、煙氣對煙道和煙囪有腐蝕
對除塵器沒有影響、吸收塔煙氣壓降為1.2-1.4kPa、煙氣對煙道和煙囪有腐蝕
對除塵器沒有影響、吸收塔煙氣壓降為2.4-3.6kPa、煙氣對煙道和煙囪有腐蝕

對發(fā)電機組的影響
電耗大、水耗增加
電耗大、水耗增加
電耗大、水耗增加

運行經(jīng)驗
許多全尺寸電廠應用實例、多年運行經(jīng)驗
若干全尺寸電廠應用實例、若干運行經(jīng)驗
全尺寸電廠應用實例較少、若干運行經(jīng)驗

費用
約投資占電廠10%運行費用較少
約投資占電廠10%運行費用較少
約投資占電廠10%運行費用較高

   除上述所說的幾種脫硫技術(shù)外還有：電子射線輻射法煙氣脫硫技術(shù)、填充式電暈法煙氣脫硫技術(shù)、荷電干式吸收劑噴射脫硫系統(tǒng)（CDSI）、干式循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)等在煙氣脫硫中都有各自不同的優(yōu)劣。

   目前對現(xiàn)有的機組進行煙氣脫硫技術(shù)改造方面投入了大量的精力，正在多個領(lǐng)域展開研究工作，其中在干法煙氣脫硫方面研究較多的是循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)及電子射線輻射法煙氣脫硫技術(shù)，電暈法煙氣脫硫技術(shù)目前研究的也較多。煙道氣脫硫技術(shù)最顯著改造之一是吸收器規(guī)格的增大，采用單個吸收器，據(jù)報道安裝一臺脫硫裝置可服務于兩臺大型鍋爐的煙氣脫硫裝置，以這種方式增大設備規(guī)格，大大降低了投資成本。研究與開發(fā)出一種新的煙氣脫硫裝置是煙氣脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢之一。其研發(fā)方向為SO2脫硫率高、可靠性強、輔助耗電低、采用單個吸收器、副產(chǎn)品可售或可利用，為保障這些技術(shù)要求，應該在脫硫技術(shù)的工藝、設備和材料方面進行進一步研究。

參考文獻：

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