天能集團管理總部。

　　走進位于浙江省湖州市的天能集團循環經濟產業園，綠樹環繞，池塘魚戲。這座年產值達到60億元的花園式工廠，是國家級循環經濟標準化試點基地。
　　“湖州是‘綠水青山就是金山銀山’理念的誕生地， 也是國內首個以‘綠色智造’為特色的試點示范城市，天能的變革轉型正是湖州‘綠色智造’的寫照”。天能集團董事長張天任說，天能集團專注電池產業32年，從一家村辦小廠發展成為國內新能源動力電池領軍企業，要用綠色點亮百姓生活。
　　轉型植入“綠色基因”
　　2017年2月，天能集團“高性能鉛蓄電池綠色設計平臺建設與產業化應用項目”被列入首批工信部2016年綠色制造系統集成項目。這家傳統型裝備制造企業，近年來始終把“綠色”作為轉型升級過程中的優先項，步伐越走越快，越走越穩。
　　“一方面，我們通過產品的生態設計，從材料源頭賦予電池更環保、更安全的特性；另一方面，我們還在行業內率先履行生產者責任延伸制，開展廢舊電池回收，發展循環經濟產業，實現了對電池的全生命周期管理。”天能集團有關負責人說。
　　天能集團斥資近30億元建設的循環經濟產業園，包括已建設的“年回收處理30萬噸廢鉛酸蓄電池”及“年產2000萬千伏安時動力儲能用密封鉛酸蓄電池”兩大項目，打造出鉛蓄電池行業唯一一條集回收、冶煉、再生產于一體的閉環式綠色產業鏈。處處綠景的背后，是工業廢水經過無害化處理后的成果，這里工業用水重復利用率100%，處理過的水達到國家二級城市用水標準，可以用來澆花養魚。
　　在這里，廢舊電池金屬回收率可達99%以上，塑料回收率達99%，殘酸回收率達100%。從這些廢舊電池中提取的再生鉛生產成本比原生鉛低38%，能耗僅為原生鉛的35%。相比于傳統的原生鉛生產方式，每生產一噸再生鉛可節約標煤60%，節約水50%，減少固體廢物60%，減排二氧化硫66%，成為制造業節能減排、生態文明建設的現實樣本。
　　生產邁入“智造時代”
　　近兩年，天能集團著力推進機器換人、智能制造。目前，天能已擁有國內最先進的鉛蓄電池全自動裝配生產線，每班次裝配線上的人數從原來的51人減少到7人，每15秒就生產出1節電池，人均產能提升3.7倍，生產效率和產品質量大幅提升。
　　天能研發的智能“云電池”已經投放市場，這款電池通過“天能云網”將云電池、互聯網和用戶手機連接起來，從而給傳統動力電池附加了定位、管理、防盜等功能。此外，天能的電動汽車用PACK與電池管理系統BMS也深受客戶好評。
　　天能“十三五”的互聯網戰略，就是要讓互聯網滲透到制造業，通過互聯網與實業的結合，以流程再造、組織再造與轉型升級，打造一個基于“互聯網+”的平臺型企業。
　　近年來，天能集團圍繞發展重心實施特色人才項目，培育了一批創新型人才和高層次人才。
　　李文博士曾在美國知名企業工作10多年，深耕燃料電池、鋰離子電池、儲氫材料等新能源領域，先后主持完成30多項高端科研項目，其中3項為世界首創，并獲得28項美國專利授權。2014年回國后，李文來到天能集團擔任首席科學家。到天能集團后，公司專門組建了一個團隊，建立了實驗室。
　　“一圈一鏈”驅動發展
　　近年來，天能集團通過“一圈一鏈”來促進企業的高質量可持續發展，為國家的生態文明建設作出貢獻。
　　一圈，就是循環經濟生態圈。天能集團在浙江長興發展循環經濟產業進行了復制推廣，2011年起在河南濮陽建設了年處理10萬噸的循環經濟產業園。通過在全國各地的30萬個營銷網點，將廢舊電池分散回收、集中處置、無害化再生利用，形成了閉環式的循環經濟生態圈。
　　一鏈，就是綠色智造產業鏈。天能集團從綠色產品、綠色車間、綠色工廠、綠色園區、綠色標準、綠色供應鏈等入手，借助互聯網、大數據、云計算等手段，把綠色智造這條主線貫穿到生產經營的全流程，引領產業向綠色、高端、智能方向發展。2017年工信部公布的第一批綠色制造體系示范名單中，天能集團就有3家公司榜上有名，其中兩家被評為綠色工廠示范企業，一家被評為綠色供應鏈管理示范企業。