北京雙杰電氣股份有限公司自2002年成立至今已經走過14個年頭，在企業規模不斷壯大的同時，公司涉及領域更廣，產品種類更豐富，業務量不斷增大。為減少生產過程中的損失，雙杰電氣精益化辦公室針對生產車間開展6s管理，達到整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)、安全(SECURITY)的各項標準。

　　由于公司規模增長、業務量增大，為保證員工利益在總體人數沒有大幅增加的情況下，雙杰生產基地一線員工年均承擔30000回路的產量。在生產過程中一線員工要使用800余種標準件，上百種其他零部件。因操作不規范、細節過程缺乏管理，僅在人工成本和物料成本上就產生了一筆不小的損失。另外生產現場的庫存浪費、動作浪費、搬運浪費等也產生了不必要的成本消耗。為降低不必要的損耗，提高生產效率，精益辦公室通過推行6S管理已經取得了一定的成果。

　　精益生產中的浪費之一就是不必要的移動搬運和等待，而現在車間對物料的存放是定點存放，員工每次取料時都要進行移動。比如每次取料找料花費時間至少1分鐘，以每天取料80次計算，就浪費80分鐘，而每天工作時間8小時共480分鐘，那么1/6的時間都被浪費掉了，每月就有1/6的時間沒有創造效益。如果使用精益工裝移動小車，提前將標準件和工裝夾具準備好放在車上，車隨人走，就可以大大減少操作人員來回尋找和搬運零部件的時間和距離，減少不必要的動作，提高生產效率，節約作業空間，每次取料至少就會節省半分鐘的時間，大幅提高工作效率。

　　精益辦公室通過工作抽樣、產品流程分析、操作分析、動作分析，根據崗位具體作業內容，設計研制了小批量的精益工裝車。通過試應用并將使用前后的工作情況進行比對，發現實際工作中大幅減少了員工尋找物料和拿取物料的走動時間、避免物料掉落、消除板件磕碰掉漆隱患，應用效果清晰明了，簡單高效。今后精益工裝車將正式進入生產車間，以實現低成本、高效率、高質量的精益目標。

　　雙杰電氣集團擁有世界領先的生產線，有精益求精的團隊，在國家戰略中國制造2025指引下，我們從細微入手深挖潛能，一如既往的為著“追求卓越制造精品”而努力。